众所周知，根据生产工艺的不同，无菌药物制剂分为最终杀菌无菌制剂和非最终杀菌无菌制剂。非最终杀菌工艺适用于热不稳定、无法加热的商品。
从药物本身的耐热性来看，大多数药物对热是不稳定的。因此，非最终杀菌和无菌制剂广泛应用于无菌药物中，可分为三类：无菌灌装制剂、无菌粉末注射和冻干粉末注射。根据笔者的经验，本文从冷冻干粉注射的角度探讨了无菌工艺与生产工艺的合理匹配。
冻干粉注射剂是一种非最终杀菌无菌制剂，一般采用玻璃控制注射瓶胶塞铝盖的方式是商品的最终匹配，一般的生产工艺可以分为内包材清洗→配制→灌装→冻干→轧盖→包装等步骤，GMP规定:轧制前的货物应视为未完全密封，因此冻干粉针剂的杀菌工艺至少应包括包装材料的清洗、制备、灌装、冻干和轧制。
那么，如何使这些生产过程合理一致呢？这对于很多做冻干粉注射的人来说是个麻烦。本文仅从作者的角度出发。请批评和纠正错误。
首先，从产品成品的角度来看，去除包装部分，将剩余的玻璃控制注入瓶、胶塞、铝盖和药液四个部分，前三个部分与药液密切接触。从工艺上看，这是一种非最终的杀菌和无菌制剂。因此，在灌装前，应确保玻璃控制注射瓶和胶塞处于无菌状态，药液也是如此。在滚动盖之前，铝盖也应处于无菌状态。在第一部分中，清洁内部包装材料（注入瓶、胶塞和铝盖）非常重要。在实际生产操作中，内部包装材料的清洗一般分为清洗和杀菌两部分。在这个过程中，生产环境的保证非常重要，人员的操作也是如此，这里最大的困难是如何将杀菌效果验证和杀菌后转移到灌装间或滚盖间。只要在工艺转移或验证过程中进行重要的评估和关键控制，定制的内部包装材料清洗工艺就可以有效地转化为生产工艺。
其次，从药液准备的角度来看，药液在灌装前应处于无菌状态，因此准备过程可分为称重→配制→灭菌过滤有三个步骤。在这一过程中，应确保控制生产环境，至少在C级背景下的A级环境中进行灭菌和过滤。因此，这一过程中最大的困难是选择灭菌过滤设备，验证灭菌效果，以及如何将药液转移到灌装室。在转移或验证相同的过程时，评估并控制这三点，即定制的制备过程可以有效地转化为生产过程。
下一步是最重要的过程——灌装。在灌装过程中，除了保证无菌状态外，还需要控制药液的灌装量和半插入效果。在实际生产或验证之前，我们将进行模拟灌装实验，选择合适的灌装机对环境进行无菌状态，最终验证灌装中间产品的无菌效果，验证灌装量和半插入效果，确保其满足定制灌装工艺的要求，然后根据模拟灌装试验的结果，在工艺转移或验证中进行关键监从而有效地将定制灌装工艺转化为生产工艺。
在冻干过程中，只要确保装机时围环境满足工艺技术的要求，即至少在C级背景下的A级环境中安装，控制人员的抖动等影响，关闭前柜门后后续问题基本不大。由于本文只考虑了无菌工艺的合理匹配，冻干效果的中间控制是冻干工艺的问题，不属于本文讨论的重点，但冻干完成后，还需要考虑如何将冻干结束的中间产品转移到轧制室。
最后，在滚动过程中，最终的滚动效果是密封的，如果合格，可以初步确保产品处于无菌状态，但最终取样检测产品的微生物限制、细菌内毒素和相关物质，然后根据检测结果判断最终的无菌效果。
综上所述，如果需要将定制的无菌工艺合理地转化为生产工艺，首先是保证生产环境，其次是保证包装材料清洁的无菌效果，保证药液配制的无菌效果和转移过程中的无菌效果(药液、内包装材料、冷冻干燥后的中间产品)，然后是模拟灌装实验后灌装转移的关键控制，最盖完成后对密封性和相关无菌效果进行检查。这是作者通过自己的工艺转移和验证经验获得的一些想法和见解。如果有什么问题，请批评和纠正！